В 2016 г. «АТМ Групп» планирует завершить строительство опытно-экспериментального производства в Мытищах. По словам соучредителя компании «АТМ Групп» Виталия Панфилова, оно должно стать высокоточным производством с хорошей командой единомышленников.
– Каким был для «АТМ Групп» 2015 г.?
– За прошедший год в рамках локализации нам удалось подготовить техническую документацию на ряд токарных и фрезерных обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ), а также на электроэрозионные станки с ЧПУ. На площадке в г. Троицке Челябинской обл. было собрано порядка 20 единиц оборудования, отработана технология сборки, контроля качества продукции, проведена подготовка персонала. Все оборудование было реализовано в России, в основном на предприятиях оборонно-промышленного комплекса. Сегодня мы готовы выпускать крупные партии станков. Также в этом году мы заканчиваем строительство опытно-экспериментального производства – ИТЦ АТМ, в Мытищах общей площадью 3200 м².
– Каковы были инвестиции в этот проект?
– Согласно предварительным подсчетам, стоимость проекта составляет 500 млн руб. Однако размер инвестиций может еще возрасти. На площадке в Мытищах мы планируем разместить порядка 20–30 единиц различного оборудования – начиная от заготовительного производства и заканчивая участком прецизионной обработки деталей. То есть на предприятие поступает заготовка – сырой металл или отливка, ее обрезают до нужного размера, при необходимости осуществляется термическая обработка, после чего идет обработка детали на токарных или фрезерных станках. В случае необходимости проводится шлифовка или электроэрозионная обработка. Мы сможем изготавливать высокоточные детали габаритом до 1 м, любой конфигурации из разных сплавов. Речь идет об уникальных деталях для авиации, нефтяной и атомной промышленности.
– Какие задачи будет решать новое производство?
– Данное опытное производство будет решать четыре актуальные задачи. Первая – это отработка технологий для клиентов на первой стадии реализации проекта. Не всегда теоретические расчеты совпадают с практической действительностью. Благодаря нашему опытному производству, мы сможем посмотреть, как работают технологии, вычислить все ошибки еще на стадии, когда можно внести изменения при формировании заказа станка. Это значительно сократит время внедрения технологии и даст возможность избежать ошибок, которые зачастую достаточно сложно исправить.
Вторая задача – это обучение персонала. Сегодня появляется много сложных станков, а людей, которые могут на них работать, мало. Все чаще компании-производители получают запросы от клиентов на обучение сотрудников. Обычно оно проводится теоретически или непосредственно на станках, установленных на заводе клиента. Благодаря созданию опытного производства, мы можем предоставить полный цикл обучения, начиная от теоретической части и заканчивая изготовлением деталей до прихода станка на завод покупателя.
Также есть планы по сотрудничеству с ведущими отраслевыми вузами. Этим уже заинтересовались кафедры металлообработки ведущих технических вузов страны. Но в данном случае речь пойдет не об обучении студентов, а скорее о производственной практике.
Третья задача, которую мы будем решать, – это НИОКР и мелкосерийное производство сложных деталей. Как правило, на крупных предприятиях, из-за сложной организационной структуры, процесс внедрения новых деталей затягивается. А у нас получается достаточно компактный участок с полным циклом производства, где эти работы можно проводить в разы быстрее. Пример: внедрение технологии по производству ряда перспективных деталей у заказчика заняло полтора года. Мы внедрили у себя эту технологию за месяц и были в состоянии производить эту деталь серийно в четыре раза быстрее, чем раньше.
Четвертая задача – это производство узлов и агрегатов в рамках программы импортозамещения. Конечно, стандартные узлы станков – транспортеры, гидравлические системы, системы пневматики и т.п. – можно закупать на стороне. Но есть технологии, которые необходимо разрабатывать самим. Это изготовление шпинделей поворотных столов, траверс, то, что обеспечивает геометрическую точность станка, его производительность, надежность. Именно это мы планируем выпускать на новом производстве в Мытищах.
– Какие тенденции на рынке металлообрабатывающего оборудования вы можете отметить?
– За прошедший год рынок достаточно интересно изменился. Условно его можно поделить на две части – это государственные предприятия, которые получают финансирование государственного бюджета, и частные компании, которые деньги зарабатывают сами. В 2015 г. у частных предприятий прибыль в рублевом эквиваленте осталась на том же уровне, что и в 2014 г., а в долларовом эквиваленте она упала в два-три раза. В результате у компаний «просели» бюджеты, и те инвестиции, которые были запланированы на приобретение нового оборудования, значительно сократились. Предприятия перестали разбрасываться деньгами, перестали покупать излишнее оборудование, стали более внимательно относиться к технологиям. Если раньше покупали два станка, то сегодня предпочитают купить один, который по функционалу сможет заменить два. Урезали бюджеты и у госпредприятий. Однако при этом никто не сократил количество станков, которые на них нужно заменить. В результате создалось «окно», начиная с конца 2015 г. и заканчивая апрелем 2016 г., когда многие компании решали, будут ли они увеличивать бюджеты на замену оборудования или оставляют бюджет тот же, но сокращают количество нового оборудования. Сегодня более-менее ситуация выравнивается, люди понимают, куда двигаться, и начинается работа на этот год. Но произошла задержка практически на четыре месяца.
– Российские компании стали уделять больше внимания отечественным технологиям и разработкам?
– Российские станки не сильно выигрывают в цене, т.к. комплектующие все равно в основном импортные. Невозможно самому целиком произвести станок. Обычно завод осуществляет сборку оригинальных узлов (шпиндель, механические части станков), а все остальное берет на стороне. Поэтому должны быть надежные поставщики комплектующих. А их в России, к сожалению, практически не осталось. Те, кто говорят, что на Урале много чугунного литья, глубоко заблуждаются, потому что не может завод, который делает чугунные ванны, лить станины. Тем более, в больших количествах и высокого качества. Развитие этих заводов требует крупных инвестиций со стороны государства. Станкостроение – это визитная карточка страны. Не будет станков – не будет ничего. Не может государство, которое хочет на что-то влиять в мире, не иметь собственного станкостроения. Если завтра нам перестанут продавать станки, то мы не сможем делать абсолютно ничего.
– В прошлом году состоялось официальное открытие Троицкого станкозавода. Какие планы стоят перед этой производственной площадкой на текущий год?
– В прошлом году мы уже собрали 20 станков. Но для того чтобы повысить экономический эффект, мы планируем выйти на показатель 200 станков в год. Это количество позволит нам заняться импортозамещением в рамках узлового производства. А чтобы производство узлов было одним из основных направлений, нужно выпускать хотя бы 1000 станков в год. На это способны только крупные международные компании. В России таких производителей нет. У самой успешной фирмы, выпускающей недорогое оборудование, объем реализации не превышает 300 станков в год.
– У вас уже есть заказы на производство станков?
– Получить предварительный портфель заказов практически невозможно, т.к. и частные компании, и государственные проводят тендеры, победа в которых не гарантирована никому. Так что сначала нужно выиграть тендер, а уж потом производить оборудование. Конечно, должен быть небольшой склад, но это серьезные инвестиции. Тем более, станки все нестандартные, комплектация их различается, поскольку клиентам нужно оборудование, соответствующее конкретным требованиям.
– Каковы конкурентные преимущества ваших станков?
– Наше основное конкурентное преимущество – это выпуск продукции высокого качества по приемлемой цене. А также хороший сервис. Представительства «АТМ Групп» работают в шести регионах России, в прошлом году открыто представительство в Казахстане. Так что мы можем оперативно работать по всей территории страны.
– Какими вы видите заводы лет через 5–10?
– Процветающими, высокоточными производствами с высокой культурой и с хорошей командой единомышленников. Потому что завод – это прежде всего люди!
Интервьюер Сидорова М.
Оставить комментарий
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.