Очёрский машиностроительный завод» – одно из старейших, не только в Пермском Крае, но и в России, предприятий по обработке металлов. Свою историю оно ведет с 1761 г., когда после двухлетнего строительства, согласно указанию императрицы Елизаветы Петровны, были запущены первые четыре молота, на которых производилась выковка железа.
В начале XX в. завод начал выпускать первую продукцию для добычи нефти. И по сей день предприятие является одним из признанных авторитетов в этой отрасли.
Рис. 1. Чертеж штанги насосной
Как и перед любым передовым предприятием, перед «Очёрским машиностроительным заводом» встала необходимость реорганизации производственных мощностей и технологий производства продукции. Идея усовершенствовать технологию обработки концов насосных штанг появилась не случайно. Во-первых, стояла задача увеличить количество выпускаемых изделий, что подразумевало расширение станочного парка. Во-вторых, оборудование, на котором изготавливали штанги, было далеко не новым и требовало повышенного внимания в виде частых ремонтов и профилактических мероприятий. В-третьих, для подачи заготовки в станок и ее выгрузки дополнительно привлекался подсобный рабочий. И, в-четвертых, сама технология работы на таком оборудовании представляла собой монотонную многооперационную деятельность оператора, поскольку станок работал в полуавтоматическом режиме, и оператору приходилось следить за перемещением инструмента во время обработки и вручную переключать направление движение суппорта станка при обратном ходе. Также существующее оборудование не имело полной защиты рабочей зоны, вследствие чего, во время обработки металлическая стружка и СОЖ, загрязняя собой площадь вокруг рабочего места, создавали дополнительные неудобства в работе оператора.
Фото 1. Станок для обработки концов насосных штанг (существующая технология)
Для выполнения поставленной заводом задачи специалистами компании ООО «АТМ Групп» была разработана и внедрена в производство технология обработки концов насосных штанг на токарном обрабатывающем центре с ЧПУ Hyundai WIA L300C. Данная модель отвечала требованиям мощности и демонстрировала отличные показатели при тяжелых режимах резания в условиях круглосуточной работы. Одной из особенностей технологии являлась сама заготовка, длина которой составляла 8-9 м. Заготовка располагалась на рольганге, для обработки конец заготовки подавался в рабочую зону станка через шпиндельное отверстие. После обработки при помощи рольганга штанга выводилась из станка.
Резьба должна выполняться методом накатки, это требование стандарта к изготовлению ШН. При накатке происходит поверхностное упрочнение материала, волокна материала не перерезаются. Дополнительно достигается наружная поверхность резьбы с шероховатостью Ra 2,5.
Фото 2. Токарный ОЦ HYUNDAI-WIA L300C
По сравнению с нарезанной, накатанная резьбовая траектория обладает более высокой надежностью и долговечностью. Поэтому для ее изготовления была выбрана резьбонакатная головка с тремя роликами.
Фото 3. Резьбонакатная головка в револьвере станка
В токарном обрабатывающем центре Hyundai WIA L300C стандартный трех кулачковый гидравлический патрон был заменен на специальный четырех кулачковый с увеличенным отверстием и увеличенным ходом кулачков. Это позволило обеспечить свободное прохождение заготовки сквозь шпиндель станка в рабочую зону, ее надежный зажим и обработку четырех типоразмеров заготовок без существенной переналадки.
Фото 4. Специальные кулачки
Совместно со специалистами завода были доработаны кулачки токарного патрона. Из стандартных сырых кулачков прямоугольной формы были изготовлены специальные, т.к. в месте закрепления, ниппель штанги имеет в сечении форму квадрата. Комплект кулачков был выполнен для зажима четыех типоразмеров заготовки.
Для автоматической загрузки/выгрузки заготовок в рабочую зону станка, схема управления рольгангом была подключена к системе управления станка Hyundai WIA L300C, таким образом, была согласована работа двух независимых устройств, что позволило выполнять все технологические операции одному специалисту и значительно повысить безопасность рабочих процессов.
Следует отметить, что на новом оборудовании был применен современный режущий инструмент со сменными твердосплавными пластинами. В совокупности с использованием современной смазочно-охлаждающей жидкости было достигнуто значительное улучшение качества поверхностей изделий, что сразу же было оценено потребителями данной продукции. Также повысилась точность и повторяемость геометрии деталей. Вспомогательное время замены режущего инструмента, благодаря сменным пластинам, уменьшилось.
Успешно проработав по данной технологии в течении одного года, руководство «Очёрского машиностроительного завода» приняло решение об установке второй единицы оборудования.
Фото 5. Готовые детали
В итоге работы, проведенной специалистами ООО «АТМ Групп», удалось внедрить современную технологию обработки концов насосных штанг с применением оборудования с ЧПУ и оригинальных технологических и конструкторских решений. В сравнении с применяемой ранее, новая технология более надежная, безопасная и позволила увеличить объем выпускаемой продукции и улучшить ее качество, а также исключить из технологического процесса подсобного рабочего. Участие оператора в процессе было сведено к минимуму, условия его работы улучшились, а так называемый «человеческий фактор» практически исключен.
Оставить комментарий
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.